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PID – Diseño y configuración del controlador

Configuración del controlador.

El PID es uno de los controladores más ampliamente utilizados en los esquemas de compensación siguientes, algunas de las cuáles se ilustran en la Figura 10-2:

  1. Compensación en serie (cascada),
  2. Compensación mediante realimentación,
  3. Compensación mediante realimentación de estado,
  4. Compensación en serie-realimentada,
  5. Compensación prealimentada,

En general, la dinámica de un proceso lineal controlado puede representarse mediante el diagrama de la Figura 10-1.

El objetivo de diseño es que las variables controladas, representadas por el vector de salida y(t), se comporten de cierta forma deseada. El problema esencialmente involucra el determinar la señal de control u(t) dentro de un intervalo prescrito para que todas las especificaciones de diseño sean satisfechas (ver Estabilidad de un sistema de control, Respuesta transitoria, Error en estado estable).

El controlador PID aplica una señal al proceso de control mostrado en la Figura 10-1, que es una combinación proporcional, integral y derivada de las señal de actuación e(t). Debido a que estos componentes de la señal se pueden realizar y visualizar fácilmente en el dominio del tiempo, los controladores PID se diseñan comúnmente empleando métodos en el dominio del tiempo.

Después de que el diseñador ha seleccionado una configuración para el controlador, debe escoger además el tipo de controlador. En general, mientras más complejo el controlador, más costoso, menos confiable y más difícil de diseñar. Por ende, en la práctica se selecciona el tipo de controlador más simple que permita cumplir con las especificaciones de diseño, lo que involucra experiencia, intuición, arte y ciencia.

Los componente integral y derivativo de un controlador PID tienen una implicación individual en el desempeño, y sus aplicaciones requieren un entendimiento de las bases de estos elementos. Por ello, se consideran por separado, iniciando con la porción PD.

Diseño con el controlador PD

 

La Figura 10-3 muestra el diagrama de bloques de un sistema de control realimentado que deliberadamente tiene una planta prototipo de segundo orden con la siguiente función de transferencia Gp(s):

null

El controlador en serie es del tipo proporcional-derivativo (PD) con la función de transferencia:

null

Por lo tanto, la señal de control U(s) aplicada a la planta es:

null

en donde Kp y Kd son las constantes proporcional y derivativa respectivamente, mientras E(s) es la señal de error. La realización del controlador PD mediante circuitos electrónicos se muestra en la Figura 10-4:

La función de transferencia del circuito de la Figura 10-4 es:

null

Al comparar con la Figura 10-3:

null

La función de transferencia directa del compensador mostrado en la Figura 10-3 es:

null

lo cual muestra que el control PD equivale a añadir un cero simple en s=-Kp/Kd a la función de transferencia directa. El efecto de control PD sobre la respuesta transitoria de un sistema de control se puede investigar al referirse a la respuesta en tiempo del sistema como se muestra en la Figura 10-5:

Se supone que la respuesta al escalón unitario de un sistema estable con el control proporcional es solamente como la que se presenta en la Figura 10-5(a). Se observa un sobrepaso máximo relativamente grande y un poco oscilatorio. La señal de error e(t) correspondiente, que es la diferencia entre la entrada r(t) escalón unitario y la salida y(t), y la derivada de dicho error en el tiempo, se muestran en las Figuras (b) y (c) respectivamente.

Durante el intervalo 0<t<t1, la señal de error es positiva, el sobrepaso es grande y se observa gran oscilación en la salida debido a la falta de amortiguamiento en este período. Durante el intervalo t1<t<t2, la señal de error es negativa, la salida se invierte y tiene un sobrepaso negativo. Este comportamiento se alterna sucesivamente hasta que la amplitud del error se reduce con cada oscilación, y la salida se establece eventualmente en su valor final. Se observa que el controlador PD puede añadir amortiguamiento a un sistema y reduce el sobrepaso máximo, pero no afecta el estado estable directamente.

Ejemplo. 

Para apreciar mejor el efecto del controlador PD, veamos el siguiente ejemplo. Supongamos que tenemos el sistema de la Figura 7-23.

null

La función de transferencia directa Ga(s) de este sistema viene dada por la siguiente expresión:

null

Donde K es la constante del preamplificador.

Las especificaciones de diseño para este sistema son las siguientes:

null

Donde:

  • ess: Error en estado estable debido a una entrada de rampa unitaria
  • Mp: Sobrepaso máximo
  • Tr: Tiempo de levantamiento
  • Ts: Tiempo de asentamiento
  1. Selección del valor de K

Lo primero que vamos a hacer es hallar K para cumplir con el primer requerimiento de diseño, error en estado estable ess debido a una entrada rampa:

1.a Hallar la constante de velocidad Kv porque es la que es la relacionada a una entrada rampa:

null

1.b Hallar ess en función de K:

null

1.c Hallar K:

null

Con este valor de K, la función de transferencia directa G(s) es:

null

2. Cálculo de sobrepaso 

Veamos ahora como queda el sobrepaso para el valor de K obtenido.

2.a La función de transferencia de lazo cerrado Gce(s) es:

2.b Hallamos a partir de aquí el factor de amortiguamiento relativo ζ y la frecuencia natural del sistema ωn.

2.c Con estos valores, hallamos el sobrepaso máximo Mp:

En porcentaje:

Este valor supera la exigencia de la especificación, por lo que se considera insertar un controlador PD en la trayectoria directa del sistema con el fin de mejorar el amortiguamiento y ajustar el sobrepaso máximo a la especificación de diseño exigida, manteniendo sin embargo el error en estado estable en 0.000433.

3. Diseño en el dominio del tiempo del controlador PD

Con el controlador de la Figura 10-3

null

K=185.4503 la función de transferencia directa G(s) de nuestro ejemplo sería:

Mientras, la función de transferencia a lazo cerrado Gce(s) sería:

Esta última ecuación muestra los efectos del controlador PD sobre la función de transferencia de lazo cerrado del sistema al cual se aplica:

  1. Añadir un cero en s=-Kp/Kd
  2. Incrementar el “término asociado al amortiguamiento”, el cual es el coeficiente de s en el denominador de Gce(s). Es decir, de 361.2 hasta 361.2 + 834526.56Kd

3.a Selección de Kp

Para asegurarnos de que se mantenga el error en estado estable para una entrada rampa de acuerdo con las especificaciones, evaluamos dicho error y seleccionamos un valor para Kp:

Al elegir Kp igual a uno, mantenemos el mismo valor para Kv que se tenía antes de añadir el controlador. Es decir, mantenemos el valor error en estado estable para entrada rampa tal como lo exige la especificación de diseño. Entonces:

null

3.b Selección de Kd

De acuerdo con la ecuación de sobrepaso máximo:

El sobrepaso máximo depende del factor de amortiguamiento relativo ζ. La ecuación característica del sistema es:

null

Donde:

null

Deducimos la expresión para el factor de amortiguamiento relativo:

null

Este resultado muestra claramente el efecto positivo de Kd sobre el amortiguamiento. Sin embargo, se debe resaltar el hecho de que la función de transferencia directa G(s) ya no representa un sistema prototipo de segundo orden, por lo que la respuesta transitoria también se verá afectada por el cero en s=-Kp/Kd. Vemos que, cuando Kd se incrementa, el cero se mueve muy cerca del origen y cancela el polo de la función de transferencia directa en s=0. Por tanto, cuando Kd se incrementa, la función de transferencia G(s) se aproxima a un sistema de primer orden, con un polo en s=-361.2, y así el sistema a lazo cerrado no tendrá ningún sobrepaso.

Aplicaremos ahora el método del lugar de la raíces a la ecuación característica para examinar el efecto de variar Kp y Kd. Primero, hacemos Kd igual a cero.

En construcción…

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Escrito por: Larry Francis Obando – Technical Specialist – Educational Content Writer.

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Escuela de Ingeniería Eléctrica de la Universidad Central de Venezuela, Caracas.

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Relacionado:

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Simulación de Respuesta Transitoria con Matlab – Introducción

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Control System Analysis, PID Control

PID – Basic Control System Actions

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Introduction

An automatic controller compares the real value of the output of a plant with the input reference (the desired value), determines the deviation and produces a control signal that will reduce the deviation to zero or a small value. The way in which the automatic controller produces the control signal is called control action.

Classification of industrial controls

According to their control actions, industrial controllers are classified as:

  1. Two-position (On / Off)
  2. Proportional
  3. Integrals
  4. Proportional-Integrals
  5. Proportional-Derivatives
  6. Proportional-Integrals-Derivatives

Almost all industrial controllers use electricity as an energy source or a pressurized fluid, such as oil or air. The controllers can also be classified, according to the type of energy they use in their operation, like pneumatic, hydraulic or electronic. The type of controller that is used must be decided based on the nature of the plant and operational conditions, including considerations such as safety, cost, availability, reliability, precision, weight and size.

Figure 5-1 shows a typical configuration for an Industrial Control System:

The previous figure consists of a Block Diagram for an industrial control system composed of an automatic controller, an actuator, a plant and a sensor (measuring element). The controller detects the error signal, which is usually at a very low power level, and amplifies it to a sufficiently high level. The output of an automatic controller feeds an actuator that can be a pneumatic valve or an electric motor. The actuator is a power device that produces the input for The plant according to the control signal, so that the output signal approaches the reference input signal. The sensor, or measurement element, is a device that converts an output variable, such as a displacement, into another manageable variable, such as a voltage, that can be used to compare the output with the reference input signal. This element is in the feedback path of the closed-loop system. The setpoint of the controller must be converted into a reference input with the same units as the feedback signal from the sensor or from the measuring element.

Two positions control (On / Off).

In a two position control system, the acting element only has two fixed positions that, in many cases, are simply turned on and off. The On/Off control is relatively simple and cheap, which is why it is extensively used in industrial and domestic control systems.

Suppose that the output signal of the controller is u(t) and that the error signal is e(t). In the control of two positions, the signal u(t) remains at a value either maximum or minimum, depending on whether the error signal is positive or negative. In this way,

where U1 y U2 are constants. Very often, the minimum value of U2 is zero or –U1.

It is common for two-position controllers to be electrical devices, in which case an electrical valve operated by solenoids is widely used. Pneumatic proportional controllers with very high gains function as two-position controllers and are sometimes referred to as two-position pneumatic controllers.

Figures 5-3 (a) and (b) show the block diagrams for two controllers of two positions The range in which the error signal must move before the commutation is called differential gap. In Figure 5-3 (b) a differential gap is indicated. Such a gap causes the output of the controller u (t) to retain its present value until the error signal has moved slightly beyond zero. In some cases, the differential gap is the result of unintentional friction and a lost movement; however, it is often intentionally caused to avoid too frequent operation of the on and off mechanism.

Proportional control action.

For a controller with proportional control action, the relationship between the controller output u (t) and the error signal e (t) is:

or, in quantities transformed by the Laplace method:

where Kp is considered proportional gain.

Whatever the actual mechanism and the form of the operating power, the controller

proportional is, in essence, an amplifier with an adjustable gain. A block diagram of such a controller is presented in Figure 5-6.

Integral control action.

In a controller with integral control action, the value of the controller output u (t) is changed to a ratio proportional to the error signal e (t). That is to say,

O well:

where Ki is an adjustable constant. The transfer function of the integral controller is:

If the value of e (t) is doubled, the value of u (t) varies twice as fast. For an error of zero, the value of u (t) remains stationary. Sometimes, the integral control action is called adjustment control (reset). Figure 5-7 shows a block diagram of such controller.

 

Integral-proportional control action.
The control action of a proportional-integral controller (PI) is defined by:

null

or the transfer function of the controller, which is:

null

where Kp is the proportional gain and Ti is called integral time. Both Kp and Ti are adjustable. Integral time adjusts the integral control action, while a change in the value of Kp affects the integral and proportional parts of the control action.

The inverse of the integral time Ti is called the readjustment speed. The rate of readjustment is the number of times per minute that the proportional part of the control action is doubled. The rate of readjustment is measured in terms of the repetitions per minute. The Figure 5-8 (a) shows a block diagram of a PI controller. If the error signal e (t) is a unit step function, as shown in Figure 5-8 (b), the controller output u (t) becomes what is shown in Figure 5-8 (c).

null

null

null

Proportional-derivative control action.
The control action of a proportional-derivative (PD) controller is defined by:

null

The transfer function is:

null

where Kp is the proportional gain and Td is a constant called derivative time. Both Kp and Td are adjustable. The derivative control action, sometimes called speed control, occurs where the magnitude of the controller output is proportional to the rate of change of the error signal. The derivative time Td is the time interval during which the action of the velocity advances the effect of the proportional control action.

Figure 5-9 (a) shows a block diagram of a PD controller. If the error signal e (t) is a unit ramp function as shown in Figure 5-9 (b), the controller output u (t) becomes that shown in Figure 5-9 (c). ). The derivative control action has a forecast nature. However, it is obvious that a derivative control action never foresees an action that has never occurred.null

null

null

Although the derivative control action has the advantage of being forecast, it has the disadvantages that it amplifies the noise signals and can cause a saturation effect in the actuator. Note that the derivative control action is never used alone, because it is only effective during transient periods.

Proportional-Integral-derivative (PID) control action.

The combination of a proportional control action, an integral control action and a derivative control action is called proportional-integral-derivative (PID) control action.

This combined action has the advantages of each of the three individual control actions. The equation of a controller with this combined action is obtained by:

null

The transfer function is:

null

where Kp is the proportional gain, Ti is the integral time and Td is the derivative time. The block diagram of a PID controller appears in Figure 5-10 (a). If e (t) is a unit ramp function, like the one shown in Fig. 5-10 (b), the controller output u (t) becomes that of Fig. 5-10 (c).

null

nullnull

Effects of the sensor on the performance of the system.

Since the dynamic and static characteristics of the sensor or measuring element affects the indication of the actual value of the output variable, the sensor fulfills a function important to determine the overall performance of the control system. As usual, the sensor determines the transfer function in the feedback path. If the time constants of a sensor are negligible compared to other constants of time of the control system, the sensor transfer function simply it becomes a constant. Figures 5-11 (a), (b) and (c) show diagrams of automatic controller blocks with a first-order sensor, an overdamped second-order sensor and a second-order underdamped sensor, respectively. Often the response of a thermal sensor is of the overdamped second order type.

null

null

BEFORE:  Steady-State error control system

NEXT: PID – Effect of integrative and derivative control actions.

Source:

  1. Ingenieria de Control Moderna, 3° ED. – Katsuhiko Ogata pp 211-232

Literature review by Larry Francis Obando – Technical Specialist – Educational Content Writer

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Análisis de sistemas de control, Electronic Engineer, PID, PID Control

PID – Acciones Básicas de Sistemas de Control

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Introducción

Un controlador automático compara el valor real de la salida de una planta con la entrada de referencia (el valor deseado), determina la desviación y produce una señal de control que reducirá la desviación a cero o a un valor pequeño. La manera en la cual el controlador automático produce la señal de control se denomina acción de control.

Clasificación de los controladores industriales.

De acuerdo con sus acciones de control, los controladores industriales se clasifican en:

  1. De dos posiciones o de encendido y apagado (On/Off)
  2. Proporcionales
  3. Integrales
  4. Proporcionales-Integrales (PI)
  5. Proporcionales-Derivativos (PD)
  6. Proporcionales-Integrales-Derivativos (PID)

Casi todos los controladores industriales emplean como fuente de energía la electricidad o un fluido presurizado, tal como el aceite o el aire. Los controladores también pueden clasificarse, de acuerdo con el tipo de energía que utilizan en su operación, como neumáticos, hidráulicos o electrónicos. El tipo de controlador que se use debe decidirse con base en la naturaleza de la planta y las condiciones operacionales, incluyendo consideraciones tales como seguridad, costo, disponibilidad, confiabilidad, precisión, peso y tamaño.

La Figura 5-1 muestra la configuración típica de un Sistema de Control Industrial:

La figura anterior consiste en un Diagrama de Bloques para un sistema de control industrial compuesto por un controlador automático, un actuador, una planta y un sensor (elemento de medición). El controlador detecta la señal de error, que por lo general, está en un nivel de potencia muy bajo, y la amplifica a un nivel lo suficientemente alto. La salida de un controlador automático alimenta a un actuador que puede ser una válvula neumática o un motor eléctrico. El actuador es un dispositivo de potencia que produce la entrada para La planta de acuerdo con la señal de control, a fin de que la señal de salida se aproxime a la señal de entrada de referencia. El sensor, o elemento de medición, es un dispositivo que convierte la variable de salida, tal como un desplazamiento, en otra variable manejable, tal como un voltaje, que pueda usarse para comparar la salida con la señal de entrada de referencia. Este elemento está en la trayectoria de realimentación del sistema en lazo cerrado. El punto de ajuste del controlador debe convertirse en una entrada de referencia con las mismas unidades que la señal de realimentación del sensor o del elemento de medición.

Acción de control de dos posiciones o de encendido y apagado (on/off).

En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuación sólo tiene dos posiciones fijas que, en muchos casos, son simplemente encendido y apagado. El control de dos posiciones o de encendido y apagado es relativamente simple y barato, razón por la cual su uso es extendido en sistemas de control tanto industriales como domésticos.

Supongamos que la señal de salida del controlador es u(t) y que la señal de error es e(t). En el control de dos posiciones, la señal u(t) permanece en un valor ya sea máximo o mínimo, dependiendo de si la señal de error es positiva o negativa. De este modo,

donde U1 y U2 son constantes. Por lo general, el valor mínimo de U2 es cero ó U1.

Es común que los controladores de dos posiciones sean dispositivos eléctricos, en cuyo caso se usa extensamente una válvula eléctrica operada por solenoides. Los controladores neumáticos proporcionales con ganancias muy altas funcionan como controladores de dos posiciones y, en ocasiones, se denominan controladores neumáticos de dos posiciones.

Las Figuras 5-3(a) y (b) muestran los diagramas de bloques para dos controladores de dos posiciones. El rango en el que debe moverse la señal de error antes de que ocurra la conmutación se denomina brecha diferencial. En la Figura 5-3(b) se señala una brecha diferencial. Tal brecha provoca que la salida del controlador u(t) conserve su valor presente hasta que la señal de error se haya desplazado ligeramente más allá de cero. En algunos casos, la brecha diferencial es el resultado de una fricción no intencionada y de un movimiento perdido; sin embargo, con frecuencia se provoca de manera intencional para evitar una operación demasiado frecuente del mecanismo de encendido y apagado.

Acción de control proporcional.

Para un controlador con acción de control proporcional, la relación entre la salida del controlador u(t) y la señal de error e(t) es:

o bien, en cantidades transformadas por el método de Laplace:

donde Kp se considera la ganancia proporcional.

Cualquiera que sea el mecanismo real y la forma de la potencia de operación, el controlador proporcional es, en esencia, un amplificador con una ganancia ajustable. En la figura 5-6 se presenta un diagrama de bloques de tal controlador.

Acción de control integral. 

En un controlador con acción de control integral, el valor de la salida del controlador u(t) se cambia a una razón proporcional a la señal de error e(t). Es decir,

o bien:

en donde Ki es una constante ajustable. La función de transferencia del controlador integral es:

Si se duplica el valor de e(t), el valor de u(t) varía dos veces más rápido. Para un error de cero, el valor de u(t) permanece estacionario. En ocasiones, la acción de control integral se denomina control de reajuste (reset). La Figura 5-7 muestra un diagrama de bloques de tal controlador.

Acción de control integral-proporcional. 

La acción de control de un controlador proporcional-integral (PI) se define mediante:

null

o la función de transferencia del controlador, la cual es:

null

en donde Kp es la ganancia proporcional y Ti se denomina tiempo integral. Tanto Kp como Ti son ajustables. El tiempo integral ajusta la acción de control integral, mientras que un cambio en el valor de Kp afecta las partes integral y proporcional de la acción de control.

El inverso del tiempo integral Ti se denomina velocidad de reajuste. La velocidad de reajuste es la cantidad de veces por minuto que se duplica la parte proporcional de la acción de control. La velocidad de reajuste se mide en términos de las repeticiones por minuto. La Figura 5-8(a) muestra un diagrama de bloques de un controlador proporcional más integral. Si la señal de error e(t) es una función escalón unitario, como se aprecia en la Figura 5-8(b), la salida del controlador u(t) se convierte en lo que se muestra en la Figura 5-8(c).

null

null

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Acción de control proporcional-derivativa.

La acción de control de un controlador proporcional-derivativa (PD) se define mediante:

null

la función de transferencia es:

null

en donde Kp es la ganancia proporcional y Td es una constante denominada tiempo derivativo. Tanto Kp como Td son ajustables. La acción de control derivativa, en ocasiones denominada control de velocidad, ocurre donde la magnitud de la salida del controlador es proporcional a la velocidad de cambio de la señal de error. El tiempo derivativo Td es el intervalo de tiempo durante el cual la acción de la velocidad hace avanzar el efecto de la acción de control proporcional.

La Figura 5-9(a) muestra un diagrama de bloques de un controlador PD. Si la señal de error e(t) es una función rampa unitaria como se aprecia en la Figura 5-9(b), la salida del controlador u(t) se convierte en la que se muestra en la Figura 5-9(c). La acción de control derivativa tiene un carácter de previsión. Sin embargo, es obvio que una acción de control derivativa nunca prevé una acción que nunca ha ocurrido.

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null

null

Aunque la acción de control derivativa tiene la ventaja de ser de previsión, tiene las desventajas de que amplifica las señales de ruido y puede provocar un efecto de saturación en el actuador. Observe que la acción de control derivativa no se usa nunca sola, debido a que sólo es eficaz durante periodos transitorios.

Acción de control proporcional-Integral-derivativa (PID)

La combinación de una acción de control proporcional, una acción de control integral y una acción de control derivativa se denomina acción de control proporcional-integral-derivativa (PID). 

Esta acción combinada tiene las ventajas de cada una de las tres acciones de control individuales. La ecuación de un controlador con esta acción combinada se obtiene mediante:

null

la función de transferencia es:

null

en donde Kp es la ganancia proporcional, Ti es el tiempo integral y Td es el tiempo derivativo. El diagrama de bloques de un controlador PID aparece en la figura 5-10(a). Si e(t) es una función rampa unitaria, como la que se observa en la Figura 5-10(b), la salida del controlador u(t) se convierte en la de la Figura 5-10(c).

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nullnull

 

Efectos del sensor sobre el desempeño del sistema.

Dado que las características dinámica y estática del sensor o del elemento de medición afecta la indicación del valor real de la variable de salida, el sensor cumple una función importante para determinar el desempeño general del sistema de control. Por lo general, el sensor determina la función de transferencia en la trayectoria de realimentación. Si las constantes de tiempo de un sensor son insignificantes en comparación con otras constantes de tiempo del sistema de control, la función de transferencia del sensor simplemente se convierte en una constante. Las Figuras 5-11(a), (b) y (c) muestran diagramas de bloques de controladores automáticos con un sensor de primer orden, un sensor de segundo orden sobreamortiguado y un sensor de segundo orden subamortiguado, respectivamente. Con frecuencia la respuesta de un sensor térmico es del tipo de segundo orden sobreamortiguado.

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Fuente:

  1. Ingenieria de Control Moderna, 3° ED. – Katsuhiko Ogata,

 

Revisión hecha por Larry Francis Obando – Technical Specialist – Educational Content Writer

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